1. O que provoca a formação de bolhas na massa de vidraceiro?
1.1 Aplicação em substrato de argamassa rugosa
- Neste caso, formam-se bolhas pequenas e densas que sobem depois de a massa ser aplicada. Quando estas bolhas são perfuradas, podem ser observadas reentrâncias profundas.
- Isto deve-se ao facto de, quando a massa é aplicada a uma parede de betão vazada no local, poderem existir bolsas de ar densas na superfície após a remoção do agente de libertação. A massa sela estas bolsas de ar, comprimindo o ar no seu interior e armazenando energia potencial. Quando a faca de aplicação da massa se afasta, o ar comprimido recupera, empurrando a massa para cima e formando bolhas.
1.2 Aplicação na superfície do teto de betão
Nesta situação, é comum encontrar grandes bolhas e áreas ocas.
Superfícies de betão lisas, pressão desigual durante a aplicação e o peso da própria massa impedem que a camada de massa se una corretamente e causam bolhas na massa.
1.3 Aplicação em substratos com cinzas flutuantes
Podem ser observadas grandes bolhas e delaminação.
Um substrato com pó ou poeira cria uma barreira entre a massa e a superfície. Em vez de aderir diretamente ao substrato, a massa adere às partículas de pó, o que leva a uma ligação fraca e à formação de bolhas.
1.4 Fórmula ou ingredientes inadequados
Os utilizadores podem encontrar uma grande quantidade de gás gerado durante a mistura.
A viscosidade do éter de celulose ou do pó de polímero redispersível pode ser demasiado elevada, conferindo à massa propriedades de formação de película excessivas para reter o ar e criar bolhas. Além disso, o hidróxido de cálcio de baixa qualidade pode conter cal viva, que liberta calor e produz bolhas quando reage com a água.
2. Como evitar a formação de bolhas na massa de vidraceiro?
2.1 Limpar a superfície e reparar as imperfeições
Isto garante uma melhor aderência e evita que a humidade ou o ar fiquem retidos por baixo da massa. Uma superfície lisa e limpa permite que a massa seque uniformemente, reduzindo o risco de formação de bolhas ou bolhas durante a cura
2.2 Permitir um tempo de secagem suficiente
- Se a massa secar demasiado depressa, a humidade ou o ar retidos podem causar bolhas. Um tempo de secagem adequado permite que a massa assente e endureça sem tensão, reduzindo a probabilidade de formação de bolhas.
2.3 Controlar a espessura durante a aplicação da massa
As camadas interiores podem secar mais lentamente do que a superfície se a massa for aplicada com demasiada espessura, causando inconsistências que podem levar ao aparecimento de bolhas. Uma espessura uniforme e adequada permite uma secagem consistente e reduz o risco de imperfeições.
2.4 Deixar repousar a mistura durante cerca de 10 minutos após a mistura
- Se o misturador de massa funcionar demasiado depressa, o ar pode ser misturado na massa, dando origem a bolhas. Por conseguinte, este período de repouso permite que a mistura estabilize, garantindo uma consistência mais uniforme para uma melhor aderência e secagem.
2.5 Adicionar aditivos químicos corretos, tais como HPMC e polímero em pó redispersível
- HPMC (Hidroxipropilmetilcelulose) é um aditivo polimérico solúvel em água, não tóxico, derivado da celulose. Pode melhorar a ligação entre a massa e a superfície, evitando a separação ou o levantamento durante a secagem. Também ajuda a reter a humidade no interior da massa, permitindo uma secagem mais uniforme. Ao moderar o processo de secagem, o HPMC assegura que a massa seca uniformemente, evitando assim tensões internas que podem levar à formação de bolhas ou bolhas.
- Uma das principais funções do Pó de polímero redispersível (RDP) é adicionar flexibilidade à camada de massa, permitindo-lhe acomodar melhor os movimentos ligeiros ou as mudanças de temperatura sem rachar. Isto ajuda a mitigar o risco de bolhas ou bolhas. Além disso, o RDP ajuda a reduzir a tensão superficial da massa. Isto facilita a aplicação uniforme da massa, evitando bolsas de ar ou camadas irregulares.
Caraterística | HPMC (Hidroxipropilmetilcelulose) | Pó de polímero redispersível |
|---|---|---|
| Efeito nas bolhas | Evita a formação de bolsas de ar ou de humidade, melhorando a consistência e a suavidade. | Reduz as bolsas de ar e assegura uma secagem homogénea, minimizando assim as bolhas. |
| Contribuição principal para o Putty | Trabalhabilidade, aplicação suave e controlo da humidade. | Força de ligação, flexibilidade e secagem uniforme. |
| Processo de secagem | Modera a secagem para evitar o encolhimento irregular e a formação de bolhas. | Assegura uma secagem uniforme, reduzindo as tensões internas que provocam a formação de bolhas. |
| Flexibilidade | Aumenta a flexibilidade da massa. | Acrescenta elasticidade e flexibilidade. |
| Ligação | Melhora a aderência entre a massa e a superfície, reduzindo a separação. | Proporciona uma forte ligação à superfície, evitando a delaminação e a formação de bolhas. |
3. Como corrigir bolhas de massa de vidraceiro?
- Se a área borbulhante for pequena, pode ser tratada lixando-a e adicionando um agente de ligação.
- Se a área com bolhas for grande, utilize uma espátula para perfurar as bolhas e, em seguida, preencha os buracos com massa.
- Não prosseguir com a fase seguinte do revestimento antes de corrigir as bolhas, uma vez que aparecerão novas bolhas na nova camada de massa.
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