1. O que causa a formação de bolhas na massa de vidraceiro?
1.1 Aplicação em substrato de argamassa áspera
- Nesse caso, bolhas pequenas e densas se formam e sobem depois que a massa é aplicada. É possível observar reentrâncias profundas quando essas bolhas são perfuradas.
- Isso ocorre porque, quando a massa é aplicada a uma parede de concreto moldada no local, pode haver bolsas de ar densas na superfície depois que o agente desmoldante é removido. A massa veda essas bolsas de ar, comprimindo o ar em seu interior e armazenando energia potencial. Quando a faca de aplicação de massa se afasta, o ar comprimido se recupera, empurrando a massa para cima e formando bolhas.
1.2 Aplicação em superfície de teto de concreto
Bolhas grandes e áreas ocas são comumente encontradas nessa situação.
Superfícies lisas de concreto, pressão desigual durante a aplicação e o peso da própria massa impedem que a camada de massa se una adequadamente e causam bolhas na massa.
1.3 Aplicação em substratos com cinzas flutuantes
Podem ser observadas grandes bolhas e delaminação.
Um substrato com pó ou poeira cria uma barreira entre a massa e a superfície. Em vez de se unir diretamente ao substrato, a massa adere às partículas de poeira, resultando em uma ligação fraca e na formação de bolhas.
1.4 Fórmula ou ingredientes inadequados
Os usuários podem encontrar uma grande quantidade de gás gerado durante a mistura.
A viscosidade do éter de celulose ou do pó de polímero redispersível pode ser muito alta, dando à massa propriedades excessivas de formação de película para reter o ar e criar bolhas. Além disso, o hidróxido de cálcio de baixa qualidade pode conter cal viva, que libera calor e produz bolhas quando reage com a água.
2. Como evitar a formação de bolhas na massa de vidraceiro?
2.1 Limpe a superfície e repare as imperfeições
Isso garante melhor aderência e evita que a umidade ou o ar fiquem presos sob a massa. Uma superfície lisa e limpa permite que a massa seque uniformemente, reduzindo o risco de formação de bolhas ou bolhas durante a cura
2.2 Permitir tempo de secagem suficiente
- Se a massa secar muito rapidamente, a umidade ou o ar retidos podem causar bolhas. O tempo de secagem adequado permite que a massa se fixe e endureça sem tensão, reduzindo a probabilidade de formação de bolhas.
2.3 Controle a espessura durante a aplicação da massa
As camadas internas podem secar mais lentamente do que a superfície se a massa for aplicada com muita espessura, causando inconsistências que podem levar a bolhas. Uma espessura uniforme e adequada permite uma secagem consistente e reduz o risco de imperfeições.
2.4 Deixe a mistura descansar por cerca de 10 minutos após a mistura
- Se o misturador de massa funcionar muito rápido, o ar pode ser misturado à massa, causando bolhas. Portanto, esse período de descanso permite que a mistura se estabilize, garantindo uma consistência mais uniforme para melhor adesão e secagem.
2.5 Adicione os aditivos químicos corretos, como HPMC e pó de polímero redispersível
- HPMC (hidroxipropilmetilcelulose) é um aditivo polimérico atóxico, solúvel em água, derivado da celulose. Ele pode melhorar a ligação entre a massa e a superfície, evitando a separação ou o levantamento durante a secagem. Ele também ajuda a reter a umidade dentro da massa, permitindo que ela seque de forma mais uniforme. Ao moderar o processo de secagem, o HPMC garante que a massa seque uniformemente e, assim, evita tensões internas que podem levar à formação de bolhas ou bolhas.
- Uma das principais funções do Pó de polímero redispersível (RDP) é adicionar flexibilidade à camada de massa, permitindo que ela se adapte melhor a pequenos movimentos ou mudanças de temperatura sem rachar. Isso ajuda a reduzir o risco de bolhas ou vesículas. Além disso, o RDP ajuda a reduzir a tensão superficial da massa. Isso facilita a aplicação uniforme da massa, evitando bolsas de ar ou camadas irregulares.
Recurso |
HPMC (hidroxipropilmetilcelulose) |
Pó de polímero redispersível |
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Efeito sobre as bolhas |
Evita a formação de bolsas de ar ou umidade, melhorando a consistência e a suavidade. |
Reduz as bolsas de ar e garante uma secagem uniforme, minimizando assim as bolhas. |
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Contribuição principal para o Putty |
Trabalhabilidade, aplicação suave e controle de umidade. |
Força de adesão, flexibilidade e secagem uniforme. |
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Processo de secagem |
Modera a secagem para evitar o encolhimento desigual e a formação de bolhas. |
Garante a secagem uniforme, reduzindo as tensões internas que causam bolhas. |
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Flexibilidade |
Aumenta a flexibilidade da massa. |
Adiciona elasticidade e flexibilidade. |
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Vinculação |
Aumenta a adesão entre a massa e a superfície, reduzindo a separação. |
Proporciona forte aderência à superfície, evitando a delaminação e a formação de bolhas. |
3. Como corrigir bolhas de massa de vidraceiro?
- Se a área com bolhas for pequena, ela poderá ser tratada com lixamento e adição de um agente de colagem.
- Se a área com bolhas for grande, use uma espátula para perfurar as bolhas e, em seguida, preencha os orifícios com massa.
- Não prossiga com a próxima etapa de revestimento antes de corrigir as bolhas, pois novas bolhas aparecerão na nova camada de massa.
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